聚乙烯醇縮丁醛合成工藝的影響因素

聚乙烯醇縮丁醛合成工藝的影響因素，BA與PVA的配比 由合成PVB的反應(yīng)式可知，BA與PVA的理論質(zhì)量比值應(yīng)為O.8：18。按此配比進(jìn)行生產(chǎn)時(shí)，產(chǎn)品中縮丁醛基的含量只有72%左右，并不因丁醛用量的增加而提高，而且未反應(yīng)的丁醛還會導(dǎo)致產(chǎn)品水洗困難，污染環(huán)境，因此實(shí)際生產(chǎn)中常采用的配比為0.56～0.6。為了降低丁醛的用量，采用O.52～O.53的配比，當(dāng)工藝控制得當(dāng)，配合使用反應(yīng)助劑時(shí)，縮丁醛基的含量也可達(dá)到企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定要求。鹽酸的用量鹽酸加入量不但對反應(yīng)初期有二定的影響，而且對反應(yīng)中、后期粒徑的大小，及粘連程度都有一定的影響。鹽酸加入量至少應(yīng)達(dá)到反應(yīng)物的1%，適宜的加入量為O.8%～O.9%，尤其在相催化劑的輔助下，能生產(chǎn)出高縮丁醛基含量、高收率、粒度適當(dāng)?shù)漠a(chǎn)品。鹽酸加入量越大反應(yīng)越激烈，縮丁醛基含量越高，但分子間的交聯(lián)也大量產(chǎn)生，影響產(chǎn)品品質(zhì)和設(shè)備的壽命。反應(yīng)溫度，在加入全部醛和酸開始反應(yīng)之后，溫度高則反應(yīng)快，產(chǎn)品易粘連;溫度低則反應(yīng)慢，縮丁醛基的含量達(dá)不到要求。使用較低的起始反應(yīng)溫度(4～18~C)和緩慢升溫，如3h升溫至35～46℃，以及長時(shí)間保溫，如35～46℃、3～4h能達(dá)到較滿意的效果?？s合的加料方式丁醛、鹽酸的加料方法，有一步法、二步法和同步法3種。一步法為在30～35℃將全部醛投入反應(yīng)釜中，到起始反應(yīng)溫度時(shí)緩慢加入全部鹽酸。此法操作簡單，但易造成局部反應(yīng)過于激烈，而產(chǎn)生粒徑不均。二步法為在30～35℃，先加入少量的醛，在20～25℃時(shí)加入全部鹽酸，待到起始反應(yīng)溫度時(shí)，加入剩余的醛，此法杜絕了一步法粒徑不均的現(xiàn)象。同步法的特點(diǎn)是醛和酸同步加入，可在較高的溫度下完成縮醛反應(yīng)，可以改善聚乙烯醇的流動狀態(tài)，不容易產(chǎn)生膠凍，此法優(yōu)于二步法。反應(yīng)助劑，在縮合反應(yīng)過程中添加相轉(zhuǎn)移催化劑和表面活性劑有利PVA大分子鏈的充分舒展，有利于縮合反應(yīng)，有利于提高產(chǎn)品的縮丁醛基含量，此外，表面活性劑還可以改變反應(yīng)物液滴的表面張力，使析出的PVB顆粒外層附著一層表面活性劑的界面膜，防止物料的黏結(jié)，得到粒徑均、松散的成品。在聚乙烯醇縮丁醛縮合反應(yīng)過程中只添加表面活性劑時(shí)或相轉(zhuǎn)移催化劑時(shí)，產(chǎn)品的縮丁醛基含量會進(jìn)一步提高，而同時(shí)加入以上2種助劑時(shí)，產(chǎn)品的縮丁醛基含量顯著提高。